自動(dòng)切管機(jī)加工過程中有哪些比較復(fù)雜呢？

　  說到自動(dòng)切管機(jī)的加工技術(shù)大家應(yīng)該都不陌生知道它有非常多的優(yōu)勢(shì)，當(dāng)我們?cè)谑褂弥竽軌虻玫讲簧俚暮锰?。在所知的熱切割加工方式中，自?dòng)切管機(jī)由于采用等離子弧形成的仿錘焰會(huì)對(duì)鋼板垂直面形成干擾，一般等離子切割在垂直度上相比其他熱切割方式存在缺陷；此外對(duì)于自動(dòng)切管機(jī)而言，由于主要針對(duì)不銹鋼等有色金屬材料的加工，其切割熔渣也難以清除。

　　一、自動(dòng)切管機(jī)的掛渣控制處理

　　切割不銹鋼時(shí)，由于受熱區(qū)很快通過649℃的臨界溫度，使碳化鉻不會(huì)沿晶界析出。因此，用等離子弧切割不銹鋼是不會(huì)影響它的耐腐蝕性的。換句話來說，在可允許范圍的溶渣殘余并不影響切割料的物理特性，只是為降低溶渣厚度，通過調(diào)節(jié)自動(dòng)切管機(jī)的工作氣體氣壓以及割炬行走速度就可以達(dá)到。

　　當(dāng)然，從字面意義理解，所謂切割面平面度是指所測(cè)部位切割面上的最高點(diǎn)和最低點(diǎn)、按切割面傾角方向所作兩條平行線的間距。在采用熱切割加工方式時(shí)，很常見的一個(gè)問題即是切割面溶渣，也就是我們將要談到的切割平面度問題。

　　就自動(dòng)切管機(jī)來說，依然存在類似情況，同時(shí)考慮到目前自動(dòng)切管機(jī)主要用于不銹鋼等特殊材質(zhì)材料切割加工，其溶渣處理相比碳板來說更為困難，這對(duì)一些精加工企業(yè)或希望減少二次加工的用戶來說，如何降低溶渣殘余、提高切割平面度質(zhì)量，將成為自動(dòng)切管機(jī)的操作難點(diǎn)。

　　二、自動(dòng)切管機(jī)的切割粗糙度處理

　　在上面我們談的等離子切割掛渣問題中，其焦點(diǎn)主要集中在切割材料斷面的熔渣，對(duì)于部分企業(yè)加工需求來說，在切割垂直面的粗糙度也是一個(gè)技術(shù)難點(diǎn)，有效降低切割粗糙度不僅能有效降低斷面的掛渣，同時(shí)對(duì)于自動(dòng)切管機(jī)的切割垂直度也有所幫助。這里我們將自動(dòng)切管機(jī)的切割粗糙度問題標(biāo)注說明。

　　1. 工件材料的性質(zhì)

　　自動(dòng)切管機(jī)加工脆性材料時(shí)，其切屑呈碎粒狀，由于切屑的崩碎而在加工表面留下許多麻點(diǎn)，使表面粗糙。加工塑性材料時(shí)，由刀具對(duì)金屬的擠壓產(chǎn)生了塑性變形，加之刀具迫使切屑與工件分離的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。工件材料性愈好，金屬的塑性變形愈大，加工表面就愈粗糙。

　　2. 割炬耗材的匹配使用

　　自動(dòng)切管機(jī)的割炬耗材使用需要嚴(yán)格遵循使用規(guī)范，包括對(duì)割炬高度控制、電極割嘴的型號(hào)選擇、切割材料厚度及材質(zhì)的匹配均可減小殘留面積的高度。割炬耗材相對(duì)于工件作進(jìn)給運(yùn)動(dòng)時(shí)，在加工表面留下了切削層殘留面積，其形狀時(shí)割炬耗材的型號(hào)復(fù)映。另一方面，適當(dāng)增大自動(dòng)切管機(jī)割炬耗材的型號(hào)以減小切割時(shí)的塑性變形程度，合理選擇潤滑液和提高割炬耗材的質(zhì)量以減小切割時(shí)的塑性變形和抑制掛渣、斷面粗糙的生成，也是減小表面粗糙度值的有效措施。

　　三、自動(dòng)切管機(jī)的垂直度處理

　　在進(jìn)行自動(dòng)切管機(jī)時(shí)，由于存在熱變形等方面因素的影響，切割后的鑄坯頭部往往存在一道較深的痕跡。就實(shí)際切割來說，針對(duì)很多切割精度要求較高的加工工藝來說，上述收口不平整痕跡是不能達(dá)到切割要求的。

　　從切割斷面痕跡分析，主要還是受切割設(shè)備的影響導(dǎo)致收口不平整。具體來說主要是切割處理不合理造成的。

　　1. 是對(duì)割槍位置的固定，必須高度合理且要垂直，前后、左右都不能有偏差；

　　2. 是對(duì)自動(dòng)切管機(jī)的調(diào)整，必須將割炬調(diào)整到最佳，過大或過小都會(huì)影響鑄坯的割面；

　　3. 是方坯鑄機(jī)切割機(jī)中割槍的擺動(dòng)、定位控制件斜板不宜短，現(xiàn)場(chǎng)的斜板適當(dāng)?shù)丶娱L約7cm，擺輪加長約2cm，解決了割槍移動(dòng)過程中引起的抖動(dòng)問題；

　　4. 是機(jī)械部件的結(jié)合要緊密，軸承、銷孔的間隙不能過大，因?yàn)榍懈钸^程是在鑄坯的移動(dòng)情況下同時(shí)進(jìn)行，機(jī)械各部件的松動(dòng)會(huì)引起割槍的擺動(dòng)，進(jìn)而影響到切割效果。

一般來說，使用自動(dòng)切管機(jī)加工后的切割面約存在約0.25～3.80mm厚的熔化層，此厚度的溶渣殘余化學(xué)成分是和材料本身一致的，包括切口表面的化學(xué)成分也沒有改變。例如我們?cè)谇懈罴庸ずV的鋁合金時(shí)，假如鎂金屬含量在5%，在對(duì)溶渣殘余分析后，其成份中鎂含量將維持不變，即使溶渣殘余厚度達(dá)到0.25mm，也未出現(xiàn)有氧化物。若用切割表面直接進(jìn)行焊接也可以得到致密的焊縫。